گندله آهن

گندله آهن چیست؟

گندله آهن (Iron ore pellets)، اشکال کروی شکلی با ابعاد 8 تا 16 میلی‌متر است که به عنوان ماده اولیه در کوره بلند استفاده می‌شود. گندله از 64 تا 72 درصد آهن و مواد دیگر تشکیل شده است که می‌توانند ترکیب شیمیایی و خواص متالورژیکی گندله‌ها را تعیین کنند. گندله سازی آهن، فرآیند تبدیل ریزدانه‌های آهن کمتر از 200 مش (0.074 میلی‌متر) به گندله‌های 8-16 میلی‌متر است.

معنی گندله

قیمت گندله آهن

به طور کلی قیمت گندله تحت تاثیر نوسانات ارزی است و با کم و زیاد شدن این شاخص، قیمت گندله آهن نیز تغییر می‌کند. قیمت روز گندله آهن در ایران و دیگر کشورها، با توجه به جدول قیمت روزانه متال بولتن و شاخص پلتس تعیین می‌شود.

از مهم‌ترین عوامل تاثیرگذار بر قیمت گندله آهن می‌توان به در نظر گرفتن مواردی همچون قطر، استحکام و خواص فیزیکی مانند میزان مقاومت در برابر فشار، ضربه و فرسایش اشاره کرد. هرچه قطر گندله بیشتر باشد، وزن آن نیز افزایش می‌یابد و برای تولیدش به مواد اولیه بیشتری نیاز خواهد بود؛ به همین دلیل قیمت آن گران‌تر از گندله‌های سبک‌تر است.

خرید گندله آهن از آهن آکس

فروش و خرید گندله آهن در آهن آکس قابل انجام است. کارشناسان خبره آهن آکس از صفر تا صد فرآیند ثبت سفارش تا انتهای بارگیری همراه شما هستند و محصول خریداری شده را در کوتاه‌ترین زمان ممکن به دستتان می‌رسانند. برای خرید گندله آهن، تنها کافیست روزهای شنبه تا پنجشنبه با شماره 02134223 تماس بگیرید تا کارشناسان ما اطلاعات لازم را در اختیارتان قرار دهند.

انواع گندله

گندله معمولا در دو نوع کیفیت تولید می‌شود: گرید DRI و گرید BF.

گندله‌های DRI کیفیت بالاتری دارند و حاوی بیش از 67 درصد آهن هستند. آن‌ها به آهن اجازه می‌دهند که مستقیما به توده یا توپ تبدیل شود. چنین گندله‌هایی معمولا سبک‌تر هستند، زیرا در ابتدای فرآیند اکسیژن از سنگ معدن خارج شده‌اند.

کاربرد گندله سنگ آهن

گندله‌های آهن جزء جدایی‌ناپذیر در تولید فولاد هستند. هر چیزی که در اطراف خود می‌بینیم از آسمان خراش‌ها و پل‌ها گرفته تا روش‌های حمل‌ونقل، محل کار، خانه‌ها و تقریبا هر سازه‌ای، با استفاده از فولاد ساخته شده است.

بدون گندله، تولید فولاد به اندازه امروز سریع نبود. تولید فولاد نشانه رشد و توسعه برای هر کشوری است و گندله آهن این توسعه را ممکن می‌سازد.

ویژگی گندله‌ها

گندله آهن از ترکیب کنسانتره با مواد افزودنی به دست می‌آید که خاصیت چسباننده داشته و منجر به ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی زیر در گندله می‌شوند:

1- افزایش تخلخل گندله

یکی از مهم‌ترین اهداف در تولید گندله، افزایش تخلخل آن است. گندله یکی از مواد پرکاربرد در کوره‌ها است که برای تولید فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد. ترکیباتی که در تولید گندله به کار می‌روند، افزایش درجه تخلخل، افزایش سطح تماس و افزایش قابلیت احیای آهن را به دنبال دارند. تخلخل گندله بین 25 تا 30 درصد بوده که می‌تواند مطابق با نیازهای خاص فرآیند تولید، تنظیم شود.

2- کاهش چگالی گندله

یکی از مهم‌ترین تاثیراتی که اجزای مختلف گندله روی ویژگی‌های فیزیکی آن می‌گذارند، کاهش چگالی است. در واقع می‌توان گفت با افزایش تخلخل، چگالی گندله کاهش پیدا می‌کند. این امر در فرآیندهای تولید فولادی و استفاده از گندله در کوره‌ها بسیار تاثیرگذار است. دلیلش هم این است که چگالی پایین‌تر، بهبود جریان گاز در داخل کوره را به دنبال داشته و منجر به بهبود فرآیند احیا و تولید فولاد می‌شود.

3- ایجاد سرباره

سرباره یکی از محصولاتی است که از فرآیند گندله سازی تولید می‌شود. سرباره از مخلوطی از سیلیکات و اکسیدهای فلزی پیچیده تشکیل شده و بعد از سرد شدن، به شکل جامد درمی‌آید. به دلیل ویژگی‌های خاصی که این محصول دارد، قابل استفاده در صنایع مختلف بوده و در ساخت مواد نسوز، بالاست راه‌آهن، مصالح سنگی آسفالت و بتن و غیره کاربرد دارد.

4- تسهیل فرآیند گندله سازی

مواد افزودنی که در فرآیند ساخت گندله استفاده می‌شوند بسیار مهم هستند. این مواد می‌توانند به عنوان عامل چسبندگی عمل کنند و باعث راحت‌تر تشکیل شدن تکه‌های گندله شوند. علاوه بر این، افزایش تراکم و استحکام در تولید گندله را به دنبال دارند و منجر به بهبود کیفیت و ویژگی‌های گندله می‌شوند.

5- افزایش استحکام گندله

ترکیباتی مانند بنتونیت که در ساخت گندله به کار می‌روند، می‌توانند اجزای مورد استفاده در تهیه گندله را به هم بچسبانند و استحکام توپ های گندله را به دنبال داشته باشند. استحکام بالا باعث می‌شود گندله در شرایط داغ مقاومت بالایی از خود نشان دهد و در برابر تنش‌های گرمایی و فشار مقاوم باشد.

فرآیند گندله‌سازی سنگ آهن

فرآیند گندله سازی سنگ آهن شامل پیش‌پردازش (تهیه ریزدانه‌های آهن با کیفیت بالا)، مخلوط کردن (تهیه مواد خام) و گندله سازی (گلوله کردن) می‌شود.

پیش‌پردازش (Preprocessing)

قبل از گندله سازی، سنگ آهن باید مرحله پیش‌پردازش را طی کند. به طور کلی، سنگ آهن خام با عیار پایین، برای ارتقاء به ریزدانه آهنی که مناسب گندله سازی است، به یک فرآیند استخراج نیاز دارد.

فرآیند استخراج بسته به نوع سنگ آهن و خواص معدنی متفاوت است. تولیدکنندگان سنگ آهن معمولاً بهترین کیفیت سنگ آهن یعنی مگنتیت و هماتیت را فرآوری می‌کنند.

فرآیند استخراج سنگ آهن شامل سه بخش است:

• کاهش اندازه ذرات معدنی: از فرآیندهای خرد کردن، غربالگری و آسیاب کردن برای تولید پودر آهن بسیار ریز استفاده می‌شود.
• بهبود عیار سنگ آهن: از روش‌های جداسازی مغناطیسی و جداسازی فلوتاسیون برای به دست آوردن کنسانتره سنگ آهن با کیفیت بالا استفاده می‌شود.
• کنترل رطوبت معدنی: از تجهیزات ضخیم سازی و خشک‌کن برای به دست آوردن ریزه آهنی که بتواند نیازهای فولادسازی را برآورده کند، استفاده می‌شود.

مخلوط کردن (Mixing)

مرحله مخلوط کردن، یک ماده خام یکنواخت را برای گندله سازی بعدی ایجاد می‌کند. این کار در یک میکسر انجام می‌شود تا ترکیبی همگن از سنگ آهن، بایندرها و مواد روان کننده حاصل شود.

بایندر از بنتونیت یا چسب‌های آلی (مانند پلی آکریل آمید) استفاده می‌کند. ذرات آهن را چسبناک می‌کند، استحکام گلوله‌ها را افزایش می‌دهد و از شکستگی در حین گندله سازی جلوگیری می‌کند.

مواد روان کننده از سنگ آهک یا دولومیت استفاده می‌کند. از این مواد اغلب برای تصحیح قلیایی استفاده می‌شود که می‌تواند ترکیب شیمیایی یا خواص متالورژیکی ریز آهن را تغییر دهد.

اگر سنگ معدن هماتیت باشد، می‌توان پودر ریز زغال سنگ آنتراسیت یا کک اضافه کرد تا مصرف سوخت مورد نیاز برای گرم کردن توپ را کاهش دهد.

گندله سازی/توپ‌گیری (Pelletizing/balling)

فرآیند گندله سازی را آگلومراسیون نیز میگویند. در این فرآیند، مخلوط برای گندله سازی به یک پلت ساز دیسکی ((disc pelletizer وارد می‌شود.

پلت ساز دیسکی یکی از تجهیزات اصلی در گندله سازی است. با افزودن آب به بالای دیسک، ریزه‌های آهن به همراه سایر ریزدانه‌ها چرخانده می‌شوند و گلوله‌هایی را تشکیل می‌دهند. گلوله‌ها به طور خودکار بر اساس اندازه ذرات درجه‌بندی می‌شوند تا زمانی که اندازه آن‌ها 8 تا 16 میلی‌متر شود.

پس از گلوله شدن، آن‌ها را خشک کرده و در دمای بالای 1200-1300 درجه سانتی‌گراد سخت و سپس سرد می‌کنند. گلوله‌های سبز باید پخته شوند تا به فرم سخت نهایی خود درآیند. درنهایت، گلوله‌ها به یک کوره بلند یا کارخانه DRI فرستاده می‌شوند.

تفاوت گندله آهن و آهن اسفنجی

تفاوت‌ گندله آهن و آهن اسفنجی در جدول زیر عبارت است از: